Маркетинговые исследования на выполнение работ по дефектовке и капитальному ремонту мобильной щековой дробильной установки KLEEMANN MOBICAT MC 100R

Мобильная щековая дробильная установка на гусеничном ходу. 1.1. Модель: KLEEMANN MOBICAT К 001/MC 100R . 1.2. Год выпуска: 2012 год 1.3. Заводской номер: К0010234 1.4. Текущая наработка (моточасы): 1560 м/ч. 1.5. Назначение: Первичное дробление горных пород и строительных отходов. 2. Цель и основание проведения работ. 2.1. Основание: - Износ узлов и агрегатов в процессе эксплуатации, выработка нормативного ресурса, необходимость восстановления паспортной производительности (до 220 т/ч). 2.2. Цели: -проведение комплексной инструментальной дефектовки для выявления скрытых дефектов; -восстановление геометрических, прочностных и эксплуатационных характеристик всех систем установки до уровня завода-изготовителя; -продление межремонтного ресурса и обеспечение безопасности эксплуатации; - безопасная транспортировка установки на ремонтную базу Исполнителя. 3. Место проведения работ и логистика: 3.1. Ремонтная площадка: Специализированная производственная база Исполнителя. 3.2. Транспортировка: Дробильная установка переводится в транспортное положение. Погрузка, увязка, перевозка низкорамным тралом (негабаритный груз), разгрузка на ремонтной базе и последующий возврат Заказчику осуществляются силами и за счет Исполнителя. 3.3. Ответственность: Исполнитель несет полную материальную ответственность за сохранность и целостность установки с момента подписания Акта приема-передачи техники в ремонт до момента ее возврата. 4. Состав и этапы выполнения работ. Рамки проекта делятся на два последовательных этапа. Переход ко второму этапу осуществляется строго после подписания Акта дефектовки Заказчиком. 4.1. Этап 1. Комплексная дефектовка 4.1.1. Разборка и очистка: Частичная разборка узлов, очистка элементов дробильной камеры, гидросистемы и ДВС от загрязнений и остатков материала. 4.1.2. Замеры и инструментальный контроль: -Инструментальный контроль износа эксцентрикового вала, подшипников и посадочных мест подвижной щеки. -Проверка геометрии станины на наличие трещин и деформаций (ультразвуковая/магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов). 4.1.3. Диагностика систем: Компьютерная диагностика ДВС Scania DC 09071A и электронной системы управления. Инструментальное измерение давления и потока в гидросистеме под нагрузкой. 4.1.4. Результат этапа: Оформление Исполнителем Дефектовочной ведомости с указанием точного перечня деталей под замену/восстановление, объема работ и финальной калькуляции стоимости. 4.2. Этап 2. Капитальный ремонт 4.2.1. Дробильный блок (Щековая дробилка) - Дробящие элементы: Замена неподвижной и подвижной дробящих плит, боковых футеровок (клина) и крепежных элементов. - Главный вал и щека: Восстановление или замена эксцентрикового вала, замена коренных и шатунных сферических роликоподшипников, восстановление посадочных мест. - Узел регулировки щели: Ремонт или замена элементов системы гидромеханической регулировки разгрузочной щели, замена распорной плиты и сухарей. 4.2.2. Приводная группа и ДВС - Капремонт ДВС: Проведение ТО или КР двигателя согласно регламенту производителя (замена ЦПГ, вкладышей, ремонт ГБЦ, обслуживание турбокомпрессора — по результатам дефектовки). - Система передачи мощности: Замена приводных ремней/муфт, ремонт нажимного диска и подшипников гидромуфты (жидкостно-вязкостной муфты привода дробилки). 4.2.3. Гидравлическая система - Насосы и гидромоторы: - Капитальный ремонт или замена главных гидронасосов хода и привода вспомогательного оборудования. 4.2.4. Распределители и РВД: - Промывка гидроблоков, замена изношенных уплотнений, замена 100% рукавов высокого давления (РВД) со следами старения. 4.2.5. Фильтрация: - Замена всех фильтроэлементов и гидравлического масла. 4.2.6. Питатель и конвейерное хозяйство - Вибропитатель: Ремонт вибровозбудителей, замена колосниковых решеток (гризли), замена футеровки приемного бункера. - Конвейеры (главный и боковой): Замена транспортерных лент, замена изношенных роликов, роликоопор, приводных и натяжных барабанов, ремонт скребков очистки. 4.2.6. Ходовая часть (Гусеничное шасси) - Ревизия гусеничных цепей, ведущих звездочек, ленивцев и опорных катков. - Ремонт или замена бортовых редукторов хода. - 4.2.7. Электрика и автоматика -Восстановление целостности электропроводки, замена датчиков (включая ультразвуковой датчик уровня заполнения CFS). -Тестирование и калибровка системы сенсорного управления дробилкой. 4.2.8. Диагностика бокового конвейера (отвода мелкой фракции / предварительного грохочения): - Геометрия и рама: Проверка несущей рамы конвейера на изгиб, кручение, трещины в местах сварных соединений и шарниров складывания. - Приводной узел: Проверка гидравлического мотора привода конвейера (замеры рабочего давления, дренажа, люфтов вала) и редуктора. - Барабаны и ролики: Оценка износа футеровки приводного барабана, состояния натяжного барабана, подшипниковых узлов и поддерживающих роликоопор. - Лента и очистка: Проверка состояния шевронной конвейерной ленты (порезы, износ обкладок, состояние стыкового соединения) и элементов очистки ленты. - Механизм складывания: Дефектовка гидроцилиндров складывания конвейера в транспортное положение (герметичность уплотнений, шток). 4.2.9. Диагностика подвесного магнитного сепаратора: - Электромагнитная / Магнитная часть: Измерение остаточной магнитной индукции (напряженности магнитного поля). - Проверка целостности постоянных магнитов или сопротивления изоляции обмоток (если установлен электромагнит). - Приводной механизм: Дефектовка гидромотора или электропривода, приводных цепей/ремней и подшипников приводного и ведомого барабанов сепаратора. - Разгрузочная лента: Оценка износа специальной резиновой ленты сепаратора, состояния поперечных ребер (захватов для металла) и защитного кожуха. - Механизм подвеса: Проверка элементов регулировки сепаратора по высоте над главным конвейером (тросы, талрепы, гидроцилиндры подъема). 4.2.10. Требования к качеству и материалам -Ремонт должен производиться в условиях крытого специализированного цеха Исполнителя, защищенного от атмосферных осадков и пыли. - Запасные части для дробящего узла (плиты), бокового конвейера и сепаратора должны быть оригинальными или строго согласованными аналогами из износостойких материалов (Hardox, марганцовистая сталь). 4.2.11. Порядок приемки и испытаний - Первичная приемка (на ремплощадке Исполнителя): Проверка работы всех систем на холостом ходу (включая запуск магнита, вращение бокового конвейера, раскладывание в рабочее положение) в течение 4 часов. Оформление Акта окончания ремонта. - Финальная приемка (на объекте Заказчика): После обратной транспортировки проводятся горячие испытания под нагрузкой (дробление горной массы/бетона) в течение 72 часов. Проверяется эффективность отсева мелкой фракции боковым конвейером и качество извлечения металла магнитным сепаратором. 5. Гарантийные обязательства - Гарантия на выполненные работы и замененные узлы (кроме быстроизнашиваемых футеровок) составляет 12 месяцев либо 1500 моточасов. 6. Дополнительные требования: - запасные части новые, не бывшие в эксплуатации.

33.12.2 · Подача предложений